德阳袋式除尘器设备

德阳袋式除尘器设备, 湿式除尘器的优点有： 1）由于气体和液体接触过程中同时发生传质和传热的过程， 因此这类除尘器既具有除尘作用，又具有烟气降温和吸收有害气体的作用； 2）适用于处理高温、易燃易爆和有害气体； 3）运行正常，净化效率高； 4）可用于雾尘集聚之粉尘、气体； 5）排气量衡定； 6）结构简单、占地面积小，投资低； 7）运行安全、操作及维修方便。 湿式除尘器的缺点有： 1）从湿式除尘器中排出的泥浆要进行处理，否则会造成二次污染； 2）当净化有侵蚀性气体时，除尘器，化学侵蚀性转移到水中，因此污水系统要用防腐材料保护； 3）不适合用于疏水性烟尘； 4）对于粘性烟尘轻易使管道、叶片等发生堵塞； 5）与干式除尘器比拟需要消耗水，并且处理难，在严寒地区应采用防冻措施。

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01 重力除尘器 通常称为沉降室，它的工作原理是利用粉尘与气体的比重不同的原理，使扬尘靠本身的重力从气体中自然沉降下来的净化设备。它是一种结构简单、体积大、阻力小、易维护、效率低的、比较原始的净化设备，只能用于粗净化。 重力降尘室的工作流程：含尘气体从一侧以水平方向的均匀速度V 进入沉降室，尘粒以沉降速度V0**沉降，运行t 时间后，使尘粒沉降于室底。净化后的气体，从另一侧出口排出。 02 惯性除尘器 也叫惰性除尘器，它的工作原理是利用粉尘与气体在运动中惯性力的不同，将粉尘从气体中分离出来。一般都是在含尘气流的前方设置某种形式的障碍物，使气流的方向急剧改变。此时粉尘由于惯性力比气体大得多，尘粒便脱离气流而被分离出来，得到净化的气体在急剧改变方向后排出。这种除尘器结构简单，阻力较小，净化效率较低（40-80％），多用于多段净化时的***段，捕集10-20 μm以上的粗尘粒。压力损失依类型而定，一般为100-1000 Pa。

德阳袋式除尘器设备, 03 旋风分离器 工作原理：含尘气体从入口导入除尘器的外壳和排气管之间，形成旋转向下的外旋流。悬浮于外旋流的粉尘在离心力的作用下移向器壁，并随外旋流转到除尘器下部，由排尘孔排出。净化后的气体形成上升的内旋流并经过排气管排出。 应用范围：旋风除尘器适用于净化大于5-10μm（0.005~0.015mm）的非粘性、非纤维的干燥粉尘。它是一种结构简单、操作方便、耐高温、设备费用和阻力较低的净化设备，旋风除尘器在净化设备中应用得**为***。 它具有结构简单，体积较小，不需特殊的附属设备，造价较低，阻力中等，器内无运动部件，操作维修方便等优点。它一般用于捕集5-15μm以上的颗粒，除尘效率可达80％以上，近年来经改进后的特制旋风除尘器，其除尘效率可达85％以上。旋风除尘器的缺点是捕集微粒小于5μm（0.005mm）的效率不高。

湿式除尘器 湿式除尘器的种类繁多, 结构形式不同, 除尘效果不一。湿式除尘器俗称“水除尘器”，它是使含尘气体与液体（一般为水）密切接触，利用水滴和颗粒的惯性碰撞及其他作用捕集颗粒或使颗粒增大的装置。 其主要除尘工作原理是： 在除尘器中气体与液体的接触方式有两种，与预先分散（雾化或水膜）的液体（一般为水）接触，或是气体冲击（液体）层时鼓泡，以形成细小水滴或水膜。对于1μm以上尘粒而言，尘粒与水滴碰撞效率取决于粒子的惯性。当气体与水滴有相对运动时，由于水滴的环绕气膜作用，当气体接近水滴时，气体流线将绕过水滴而改变流向，运动轨迹由直线变为曲线，而粒径大和密度大的尘粒则力图保持原来的流线而与水滴相撞，尘粒与水滴相碰状接触后凝聚为大颗粒，并被水流带走。显然，与含尘气体的接触面积越多（水滴直径越小，水滴越多），碰撞凝集效率越高；当尘粒的密度、粒径以及相对速度越大，碰撞凝集效率越高；气体的黏性、水滴直径以及水的表面张力越大， 碰撞凝集效果越低；当气体中含有冷凝性物质（主要是水分）时，由于含尘气体经过洗涤后可能达到**以下，使冷凝物质以尘粒为**凝结，并覆盖于其表面上。当处理高温气体（尤其是含疏水性粉尘）时，可预先加

德阳袋式除尘器设备, 04 布袋除尘 工作原理：含尘气流从下部孔板进入圆筒形滤袋内，在通过滤料的孔隙时，粉尘被捕集于滤料上， 透过滤料的清洁气体由排出口排出。沉积在滤料上的粉尘，可在机械振动的作用下从滤料表面脱落， 落入灰斗中。 袋式除尘器很久以前就已广泛应用于各个工业部门中，用以捕集非粘结、非纤维性的工业粉尘和挥发物，捕获粉尘微粒可达0.1μm（0.0001mm）。但是，当用它处理含有水蒸汽的气体时，应避免出现结露问题。 袋式除尘器1）具有很高的净化效率，就是捕集细微的粉尘效率也可达99％以上，而且其效率比高；2）它比电除尘器结构简单、投资省、运行稳定，可以回收高电阻率粉尘；3）与文丘里洗涤器相比，动力消耗小，回收的干颗粒物便于综合利用。对于微细的干燥颗粒物，采用袋式除尘器捕集是适宜的。 带式除尘器的缺点是过滤速度较低、一般体积庞大、耗钢量大、滤袋材质差、寿命短、压力损失大、运行费用高等。